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双峰盒注射模设计综述

1抽芯机构设计

抽芯机构是本模具的设计难点和重点,由于该塑件的内侧和外侧都需要抽芯,因此,必须设置两个抽芯机构。图2中斜导拄15、外滑块17、限位挡块18和外滑块连接板19(上面有导滑槽)组成了外侧斜导柱抽芯机构,它适合于空间较大的场合,抽芯面积很大,因此抽拔力、锁紧力都很大。两个抽芯机构都安装在定模一侧,当分型时,抽芯机构立即抽芯,抽芯动作完成后,其他机构才能动作。

2成型塑件设计

型腔由中间型腔板11和四周型腔板16组成,中间型腔板11由固定在四周型腔板16上,装配时配合紧密,不得有间隙和松动现象。中间型腔板11的中间挖了一个方形槽,用于安装内侧抽芯机构。四周型腔板16、下型芯25采用整体结构,便于加工和装配。下型芯25固定在下型芯固定板4上。这样模具的结构简单、紧凑、加工和装配容易。图4为四周型腔板。

3顶出机构设计

该塑件比较深,脱模应力集中在塑件四周和中间,如果仅采用顶杆脱模,脱模时顶杆顶住盒子的底部,这样容易将塑件顶穿。本模具采用推件板和顶杆联合脱模:盒子的四周为推件板5脱模,中间部分由于结构限制,不能采用推件板脱模,设计时采用顶杆26脱模。当动定模分型脱模时,推件板5和顶杆26同时将塑件顶出,塑件受力均匀,运动平稳,能顺利脱模。

4模具工作过程

图2所示为合模状态,弹簧受压缩,当塑件注射完成后,分型面I先分型:借助弹簧的恢复力的作用使I-I分型面首先分型,凝料从主流道衬套10中拉出。同时,内侧抽芯机构中的斜尺12后退,在弹簧的拉力作用下,内滑块实现抽芯;外侧抽芯机构中的斜导拄15一边后退,一边使外滑块17向右滑动,完成抽芯动作。当凝料从主流道衬套10中拉出后,限位螺钉7限制定模的移动,模具从分型面Ⅱ-Ⅱ面开始分型。定模推板9将凝料从分流道拉出,然后凝料自动脱落。此时分型面Ⅲ-Ⅲ开始分型,即动、定模分开。由于塑件对下型芯25的包紧力大于对中间型腔板11和四周型腔板16的包紧力,塑件脱离定模而留在动模侧。注塑机的推杆通过推动顶杆26和推件板5,将塑件推离型芯而完成脱模。进入下一个工作循环。

5结束语

该模具设计成为三板式二次分型注射模,内外侧双抽芯、推件板和顶杆联合脱模,模具设计合理,结构紧凑,工作可靠,经过长时间的生产证明,该模具工作时,两侧抽芯顺利,塑件脱模容易,表面质量良好,达到了设计要求。

作者:彭卫东 单位:广东工贸职业技术学院


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